在自动装车（成品油）系统中，电液阀通过电信号控制液压系统实现阀门开闭和流量调节，其工作原理基于主阀与电磁阀的协同控制，结合流量反馈实现精确调节，具体如下：
一、核心结构组成
电液阀通常由以下部件构成：
主阀：控制流体通断的核心部件，内部包含活塞、阀芯等可动结构，材质多为铸钢或不锈钢，适应成品油介质特性。
电磁阀组：
常开电磁阀：安装于主阀进油回路，断电时保持通道开启，通电时关闭。
常闭电磁阀：安装于主阀出油回路，断电时保持通道关闭，通电时开启。
控制回路：包括过滤器、针阀（用于微调启闭速度）、压力传感器等辅助部件，确保系统稳定运行。
二、工作原理详解
1. 阀门开启过程
信号触发：计算机发出开启指令，常开电磁阀和常闭电磁阀同时通电。
液压平衡调整：
常开电磁阀关闭，切断上游高压介质进入主阀活塞上腔的通道。
常闭电磁阀开启，主阀活塞上腔介质通过该阀排向下游，上腔泄压。
主阀动作：活塞下部介质压力高于上部，推动活塞上行，主阀打开，成品油开始流动。
2. 阀门关闭过程
信号触发：计算机发出关闭指令，常开电磁阀和常闭电磁阀同时断电。
液压平衡恢复：
常开电磁阀开启，上游高压介质进入主阀活塞上腔。
常闭电磁阀关闭，切断上腔介质排向下游的通道。
主阀动作：活塞上、下部压力平衡，在弹簧力作用下活塞下行，主阀关闭，成品油流动停止。
3. 流量调节过程
反馈控制：流量传感器实时监测主阀出口流量，将信号传输至计算机。
动态调整：计算机根据设定流量与实际流量的偏差，调节电磁阀通断状态：
增大流量：延长常闭电磁阀开启时间，增加活塞上行幅度，扩大主阀流通面积。
减小流量：缩短常闭电磁阀开启时间，减少活塞上行幅度，缩小主阀流通面积。
稳定控制：通过PID算法等控制策略，实现流量快速响应与稳定调节，避免超调或振荡。
三、关键技术特性
无级调节：主阀开度可连续调整，实现流量在0-100%范围内精确控制。
防水击设计：通过调节针阀开度，控制主阀启闭速度，避免压力突变对管道和设备的冲击。
断电保护：断电时电磁阀自动复位，主阀关闭，防止成品油泄漏，保障系统安全。
适应性强：可处理不同粘度（0-40mPa·s）和压力（0.05-0.55MPa）的成品油介质。
四、典型应用场景
以汽油装车为例：
低流量启动：装车初期，电液阀以低流速（如50L/min）开启，避免油品冲击罐车底部。
高流速维持：装车过程中，电液阀根据流量反馈自动调整开度，维持高流速（如300L/min），提高效率。
低流量关闭：装车接近完成时，电液阀降低流速至50L/min，减少末端喷溅。
最终截断：流量降至设定阈值（如10L/min）时，电液阀完全关闭，确保装车量精确。
